In un recente articolo abbiamo illustrato una panoramica sulla produzione di un materasso; oggi andiamo ancora più a fondo e poniamo la lente di ingrandimento sulle singole fasi che convergono nella produzione di un materasso MyForm.
Dalla ricetta al prodotto
La produzione del MyForm inizia dalla schiumatura, un processo che comprende il dosaggio e la miscelazione di polioli, isocianato e additivi specifici. La miscelazione dei prodotti attiva una reazione chimica immediata che crea i blocchi di MyForm che, a loro volta, possono differenziarsi in base alle proporzioni e ai quantitativi delle materie prime adottate. Da qui nascono i blocchi di MyForm Extension, Memory, Air e tutte le altre varianti dei materassi Dorelan.
Taglia e incolla
I blocchi grezzi realizzati nel reparto schiumatura vengono poi tagliati con un pantografo. La precisione del taglio permette il corretto assemblaggio delle diverse lastre che, in base alla tipologia di materasso cui sono destinate, si differenziano per forma, densità e spessore. Vengono così incollate secondo l’ordine desiderato, permettendo la creazione di un materasso che rispetta realmente le esigenze ergonomiche delle persone. Di ogni persona.
Un magazzino tecnologico
I prodotti appena incollati vengono stoccati in un magazzino dove tutto è automatico. Qui si trova una macchina che riceve e immagazzina fino a 762 prodotti grazie ad un sistema informatizzato capace di suddividere ogni articolo per tipologia e data di stoccaggio. Questo procedimento garantisce velocità, precisione e sicurezza, tre valori decisivi per un’azienda.
I cuscini: piccole anime di tecnologia
Proprio come i materassi, anche i cuscini seguono un procedimento di schiumatura e taglio. Vengono immediatamente ripuliti da ogni eventuale residuo di lavorazione. Questo procedimento richiede la massima cura poiché l’anima del cuscino viene direttamente rivestita dalla fodera in maglina elastica. I cuscini sono così pronti per essere confezionati e preparati per la consegna.
La produzione delle fasce sfoderabili
Dai reparti di schiumatura, taglio e magazzino ci spostiamo ora nell’area destinata alla produzione delle fasce per i materassi sfoderabili; questi ultimi vengono realizzati grazie a macchine semi automatiche (cioè supervisionate da operatori esperti). La creazione della fascia avviene grazie alla realizzazione di maniglie e all’assemblaggio di tessuto con materiale d’imbottitura. Alcune tipologie di tessuti utilizzati in questo assemblaggio vengono traforate preventivamente, in modo da permettere l’aerazione del prodotto e la stampa del marchio grafico. La fascia così creata viene chiusa a cerchio con l’applicazione dell’etichetta identificativa, pronta per essere unita al piano trapuntato con la cucitura che viene svolta in sartoria.
E ora, in sartoria
Dopo tanta tecnologia e passaggi meccanici, raggiungiamo uno dei reparti più artigianali dell’azienda, quello in cui il tocco manuale fa ancora la differenza. E che differenza! Le specifiche cuciture e l’assemblaggio delle fasce sono un processo che richiede mani esperte e un tocco di classe. In sartoria vengono realizzati anche gli accessori dei materassi; qui ogni prodotto viene confezionato manualmente e controllato fino all’ultimo secondo prima della chiusura della confezione. Di nuovo, solo una maniacale attenzione ai particolari permette la riuscita finale di un prodotto di alto livello.
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La produzione dei piani trapuntati
I piani trapuntati rappresentano le due superfici di appoggio della fodera esterna del materasso. Vengono realizzati grazie al lavoro di macchine semi automatiche che uniscono con una cucitura di ricamo, vari strati di materiali. Questi ultimi, a loro volta, costituiscono la fodera esterna del materasso: tessuto, materiale d’imbottitura, poliuretano.
La produzione dei molleggi
Ogni molla presente all’interno dei materassi Dorelan viene realizzata nell’headquarter di Forlì. Zero eccezioni. Precisamente, le molle vengono create tramite la piegatura di filo in acciaio fosfatato da parte di macchine semi automatiche. La molla può avere diverse forme: chiusa a clessidra (Bonnell), aperta a spirale, singola (LFK) o doppia (Twin System o TW). Le molle vengono temprate grazie al passaggio di corrente elettrica, questa attività permette di acquisire resistenza o portanza, a seconda del sostegno ergonomico desiderato. Alcune tipologie di molle vengono poi insacchettate singolarmente per la creazione di un molleggio specifico o un sostegno uniforme. Tutti i molleggi sono “protetti” da una scatola in poliuretano chiamata Box System. In questo spazio si assemblano, grazie all’utilizzo della colla a caldo, due lastre che ricoprono il molleggio nei suoi due piani di appoggio e 4 sagomati che lo “tamponano” lateralmente. L’assemblaggio del Box System è la prima tappa nella produzione dei materassi bordati.
Produzione delle fasce per i materassi bordati
Anche la produzione delle fasce destinate ai materassi bordati avviene grazie al lavoro e alla precisione di macchine semi automatiche. Le fasce vengono create con la produzione di maniglie, l’assemblaggio di tessuto con materiale d’imbottitura e l’applicazione del logo aziendale sul prodotto. La chiusura viene nuovamente realizzata dalle sarte Dorelan.
Ci siamo quasi
Tutti i materassi bordati completati sono sottoposti a un attento controllo finale al fine di escludere difetti di produzione e standard igienici non soddisfacenti. È previsto il rispetto di severe regole di controllo e gestione della qualità, che permettono ai prodotti di diventare protagonisti del riposo e del benessere delle persone. Superate tutte le fasi di controllo, i prodotti vengono confezionati dalla macchina termosaldatrice che sigilla ogni elemento all’interno di film in nylon. I materassi Dorelan sono ora pronti per raggiungere le camere da letto di tutto il mondo. Da Forlì, al resto del mondo.